Инженеры из Общества Макса Планка в Дюссельдорфе и Института лазерных технологий Фраунгофера в Аахене (Германия) разработали новейшую технологию сотворения разнородных микроструктур с помощью 3D-печати. Для визуализации собственной работы они напечатали аналог известной дамасской стали. Это не заготовка для орудия, о выдающихся эксплуатационных качествах материала гласить не приходится, он был сделан конкретно для демонстрации, как древние технологии можно перенести в современный мир.
Основной отличительный признак дамасской стали – чередование огромного количества слоев твердого и мягенького сплава снутри одного пакета. При традиционной ковке эти слои поначалу изготавливались в виде отдельных фрагментов, а позже соединялись вкупе. Способ 3D-печати подразумевает поочередное нанесение различных слоев, чтоб в итоге повторить ту же самую структуру. Но в традиционной дамасской стали употребляется два вида сырья с различным хим составом, что для современных 3D-принтеров пока очень непростая задачка.
Германские ученые употребляли единое сырье – порошок сплава железа, никеля и титана, но снабдили печатающую головку принтера доп лазерным излучателем. Во время печати порошок плавится и разливается слоем данной толщины по заготовке, опосля чего же делается пауза, чтоб этот свежайший слой успел остыть ниже 195 ° C. Потом с помощью лазера высшая часть этого слоя одномоментно разогревается и поверх нее здесь же подается последующий слой расплавленного сплава.
Из-за того, что в любом слое отдельные участки остывают по-разному, изменяются и механические характеристики готового сплава – выходит то самое чередование жестких и мягеньких слоев. Но основной аспект в том, что при повторном разогреве лазером можно весьма буквально влиять на микроструктуру сплава и тем прямо во время печати создавать участки изделия с весьма различными качествами. Конкретно это «конструирование» новейших сплавов на ходу германские инженеры и именуют своим реальным достижением. А реплика дамасской стали – только приятная демонстрация идеи.Источник — Max Planck Institute
Источник:
